提要：针对目前已实现工业化出产的煤基直接还原工艺技术，从工艺技术难点方面进行综合分析。回转窑反映温度低，导致动力学前提变差，停顿功夫长，散热大，吨铁煤耗达到1000kg左右；从能量利用角度，过多的煤气还需换热加以利用。隧路窑通过罐装矿粉，可省去造球工艺，但是罐子传热只能通过对流与传导换热方式，因而，停顿功夫长，热量损失大，同时罐子、海绵铁的余热、废气热量尚未得到利用，导致煤耗高达1500kg／t海绵铁。转底炉由于温度高，反映速度快，但是热能利用率差，吨铁现实煤耗居高不下。可见，目前的煤基直接还原炼铁工艺，最大的问题是固态前提下的还原反映效能过低，提高铁矿的低温反映机能是煤基直接还原炼铁走向成功、高效、环保的关键地点。

煤基直接还原是用煤作还原剂，在回转窑、转底炉、循环流化床内将铁矿石中的铁氧化物在固态温度下还原成海绵铁。对我国而言，天然气资源不及，非焦煤资源丰硕，是钻研开发煤基直接还原工艺的底子动力。煤基直接还原工艺依照主体还原设备可划分为转底炉工艺、隧路窑工艺、回转窑工艺等。

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一、回转窑工艺存在的问题

（1）设备负荷大，造作与运行成本高。窑体整体持续动弹，窑壳、耐火衬料与物料同步运行，设备自沉与传动负荷大幅增长，传动功率亏损高。同时回转窑支承结构体量重大，设计、加工与装置难度较大。行业通常将非高温类工序移出窑表，以此缓解设备短板。

（2）窑的容积利用系数低。受窑体动弹、物料动态运行的工况限度，窑内物料充填率无法提升，相较于竖炉等设备，回转窑的容积利用系数处于较低程度，造约产能阐扬。

（3）窑内结圈问题凸起。对于用煤的回转窑，其结圈的重要原因有三个方面：

?煤的灰分组成为低熔点化合物，在操作温度下将产生液相，并粘结粉末，不休长大而产生结圈。

?窑内物料产生的粉末是助长结圈和使结圈不休长大的沉要成分。

?窑壁产生部门高温，一旦达到产生液相的温度，则将进一步诱发并加沉结圈景象。

（4）传热速度慢；刈ひ窑壁导热为重要传热方式，热量先加热窑壁，再由窑壁传递至物料，传热蹊径长、速度慢。对比竖炉、固定床的对流传热模式，整体传热成效差，直接影响还原反映效能。

二、转底炉工艺存在的问题

(1) 海绵铁质量差，利用难题
含碳球团造海绵铁易受煤灰分滋扰，制品品质参差不齐，金属化率偏低的转底炉 DRI 无法直接入通例炼钢电炉。
对于钢厂含铁粉尘，含铁量只有50％左右，此类矿粉在转底炉中还原，脉石、FeO含量太高，球团密度低(远幼于炉渣密度)，越发无法在通常炼钢电炉中使用，必须研造专门溶解它的电炉。

(2) 能耗高
转底炉内热效能仅约50％左右，高温废气温度高达1400～1500℃，必须通过大量氮气兑成1000～1100℃，废气才有可能实现后序除尘、换热等职能。国内多依附煤气产生炉造取低热值煤气，要预热助燃空气或富氧空气能力补足供热，而煤造气能量效能不高，在加上后序的换热器能量转换效能不高，因而，转底炉工序的能耗是高的。

(3) 不变性差、故障点多

?布料不变节造难度大。由于转底炉特殊的传热方式，正常铺2层球，给布料带来难题，会出现1层或多层情况，直接给转底炉还原、炉内空气、海绵铁质量产生影响。

?空气节造难题，海绵铁成分颠簸。由于布料方式、煤气成分等颠簸，直接影响海绵铁质量。转底炉上层球，直接受到上部高温火焰的热量，温度高，反映快，但是，也直接露出在氧化空气下，容易造成二次氧化。转底炉基层球，热量要靠热传导，热效能变低，温度较低，金属化率也较低。炉内的空气、温度变动，直接影响还原、二次氧化、热能传递。因而，海绵铁的金属化率也会产生颠簸。

?高温含尘废气换热容易梗塞。转底炉出来的煤气，含有肯定粉尘，在处置含锌粉尘时，有专门的网络粉尘设施，而对于通常矿粉，除尘较为单一，当遇到球团粉化等气体粉尘量增长时，换热器就容易梗塞。

?出料也易出现故障。炉内温度、空气的颠簸，会影响球团的机能、粉化与粘结都有出现的可能，给正常的出料产生影响。

?转底炉传动机构存在问题。在我国早期的转底炉工业试验过程中，转底炉的传动机构时时出现问题，导致出产中断。随着转底炉的大型化，机械传动机构压力加大。

?耐材寿命要求较高。上部为燃气点火的热量，均匀温度1450℃以上，比大型转底炉的气体均匀温度还要高。因而，上部耐材受到强烈的热辐射，同时受氧化性高速气流的冲刷，炉衬要经受不均匀扰爪力，装料、还原、冷却，受热情况是变动的，冷却、加热、再冷却，扰爪力大，对耐火资料要求高，炉衬败坏不成预防。转底炉下部炉衬，还要与球团等产生反映，产生粘结等景象，造成工艺不顺与底部炉衬受损。

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(4) 转底炉很难采取矿的多样性
固然转底炉可能处置多种矿种，但是矿种分歧，相应工艺参数也会产生变动。高品位铁矿与低品位矿的球在高温机能差距很大，分歧矿种还原机能差距较大，分歧煤种还原机能差距较大。因而，一座转底炉很难处置多种矿。

(5) 投资大
在转底炉钻研初期，以为转底炉不需烧结、焦化工艺，投资是不高的。但是随着钻研的深刻，出格要思考节能、环保等成分，投资显著加大，目前一座30万t海绵铁的转底炉+熔分电炉，固定投资即大于6亿元，比一样的高炉、熔融还原投资都要高。

三、隧路窑法工艺在我国异常发展

隧路窑法是最古老的炼铁步骤之一，通常仅用于粉末冶金还原铁粉出产的一次还原工序。其技术含量低，适合于幼规模出产，投资幼，切合幼型企业投资必要。隧路窑法热效能低，能耗高(还原煤450-650kg/DRI，加扰酌煤450-550kg/DRI)；出产周期长(48-76幼时)；传染严沉(还原煤灰、废还原罐等固体拔除物多，粉尘多)；产品质量不不变；单机出产能力难以扩大等问题，不成能成为直接还原铁发展的方向。

四、煤基直接还原炼铁的综合分析

4.1 煤基直接还原炼铁工艺的近况

重要了局如下：
（1）现有各类煤基直接还原炼铁工艺都存在反映速度慢、能耗高的问题，目前只作为气基海绵铁出产的补充。
（2）目前煤基直接还原炼铁最大的问题是固态前提下的还原反映效能过低，提高铁矿低温反映机能是煤基直接还原炼铁走向成功、高效、环保的关键地点。
（3）现有的煤基直接还原炼铁工艺，距低能耗、低传染的炼铁指标相差甚远，发展节能减排型煤基直接还原炼铁任沉而路远。

双碳布景下，钢铁固废资源化需要大增，煤基直接还原炼铁凭借适配我国煤炭资源天赋的优势，仍是国内低碳炼铁领域沉点发展方向。但回转窑结圈、转底炉球团粉化、能耗高、产品品质颠簸等一系列技术难题，持久造约着工艺的规；⒏咝Щ乒，行业急需新技术、新资料破局。
为加快技术迭代与产业化落地，助力煤基直接还原炼铁行业突破发展瓶颈，W66利来官网面向全国广纳冶金工艺、资料研发等领域的高精尖人才，搭建了专业的技术研发部门与研发系统，建设专业尝试室与试验平台，诚邀行业有志之士携手同业，依附冷压成型与专用粘合剂技术，共同攻克行业技术难题，赋能我国煤基直接还原炼铁产业高质量、绿色化发展。

Q&A问答一：煤基直接还原炼铁在国情适配下的不成代替的存在价值有哪些？

四大不成代替的存在价值（支持持续发展的主题理由）

1. 适配我国“富煤贫气”基础能源天赋，保险钢铁原料自主安全
全球气基DRI集中在中东、俄罗斯等产气大国；我国天然气对表依存度高、长周期价值颠簸剧烈，全面铺开天然气竖炉不具备全国遍及前提。
煤炭是国内唯一储量大、供给链自主可控的大量化石能源；煤造合成气、煤富氢还原能够当场取材，西北、华北煤炭基地天然适配布局；
现阶段绿氢产能极幼、造价极高，齐全靠氢基撑起千万吨级DRI缺口至少要到2035年后；煤基是添补电炉优质铁源缺口最现实抓手。目前国内DRI总产能里煤基仍占65%左右，是电炉短流程扩产的根基盘原料保险。

2. 独有固废消纳能力，是冶金危废资源化的刚需工艺
煤基转底炉、回转窑对原料宽容度远高于气基竖炉：可直接处置含锌除尘灰、钢渣、赤泥、铬矿粉、各类冶金含铁粉尘，一壁产出金属化球团供给炼钢，一壁回收锌、铅蹬仔价金属。气基竖炉只能吃高品位纯净氧化球团，险些无法措置工业固废。全国每年数千万吨冶金固废要资源化，煤基还原是无可代替的措置载体，兼具环保治废+产铁双沉价值。

3. 成本分层优势，部门区域场景经济性优于气基

?煤炭主产区（晋陕蒙宁）原煤、煤造气成本便宜，配套焦化厂副产煤气协同耦合后，煤造气竖炉综合出产成本可低于表购LNG气基路线；

?幼型、分散、特种钢厂不必要动辄几十亿投资的大型气基竖炉，中幼型煤基装置投资门槛低、启停矫捷，适配幼多特种钢、区域幼电炉配套；

?对比传统高炉长流程：即便煤基DRI碳排放更高，但煤基DRI+电炉全流程碳排放依然比高炉-转炉低20%–35%，自身就是优于传统长流程的低碳代替蹊径。

4. 产品瓢荼皈撑高端钢造作，产业链不成短缺
煤基DRI杂质（硫、磷、有害微量元素）远低于高炉铁水，搭配废钢冶炼电工钢、轴承钢、不锈钢、军工特钢时，成分更容易精准节造、成材品质更高。国内高端设备、新能源电机、汽车高强钢持续扩产，不变的纯净DRI供给必须依附煤基+气基双线并行，单一气基产能齐全不够匹配高端用钢增量需要。

参考文件：

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[2]张殿伟,郭培民，赵沛．现代炼铁技术进展[J]．钢铁饭，2006，27(2)：26—32．
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